1. Razlike između vibracija kalupa i vibracija stola:

Što se tiče oblika, motori vibracije kalupa nalaze se s obje strane stroja za izradu blokova, dok se motori vibracije stola nalaze odmah ispod kalupa. Vibracija kalupa prikladna je za male strojeve za izradu blokova i proizvodnju šupljih blokova. Ali je skupa i vrlo teška za održavanje. Osim toga, brzo se troši. Za vibraciju stola prikladna je za izradu raznih blokova, kao što su popločavanje, šuplji blokovi, rubni kamen i opeka. Nadalje, materijal se može ravnomjerno dovoditi u kalup, a rezultat su blokovi visoke kvalitete.

2. Čišćenje miksera:

Pored miksera se nalaze dvoja vrata za MASA i radnicima je lako ući i čistiti. Naš planetarni mikser je uvelike poboljšan u usporedbi s mikserom s dvije osovine. 4 vrata za pražnjenje nalaze se na vrhu miksera i lako se čiste. Štoviše, mikser je opremljen senzorima za poboljšanje sigurnosnih performansi.

3. Značajke stroja za blokove bez paleta:

1). Prednosti: Elevator / niski transporter, transporter za palete / transporter za blokove, prstasti kolica i kockarica nisu potrebni ako se koristi stroj za blokove bez paleta.

2). Nedostaci: vrijeme kruga će se povećati na najmanje 35 sekundi, a kvalitetu bloka je teško kontrolirati. Maksimalna visina bloka je samo 100 mm, a šuplji blok se ne može izraditi u ovom stroju. Osim toga, sloj kockanja bit će ograničen na jednakih i manje od 10 slojeva. Štoviše, samo QT18 stroj za blokove može biti opremljen tehnologijom bez paleta i teško je mijenjati kalup. Naša preporuka za kupce je kupnja 2 proizvodne linije QT12 umjesto 1 proizvodne linije QT18, jer se može jamčiti da će barem 1 stroj raditi ako je drugi iz nekog razloga izvan pogona.

4. „Izbjeljivanje“ u procesu sušenja

U prirodnom sušenju, često zalijevanje nije uvijek korisno za sušenje, pri čemu vodena para slobodno prolazi kroz blokove. Zbog toga se bijeli kalcijev karbonat postupno nakuplja na površini blokova, uzrokujući "izbjeljivanje". Stoga, kako bi se blokovi zaštitili od izbjeljivanja, zalijevanje treba zabraniti tijekom procesa sušenja opločnika; dok je kod šupljih blokova zalijevanje dopušteno. Osim toga, kada je u pitanju proces kockanja, blokovi bi trebali biti omotani plastičnom folijom od dna do vrha kako bi se zaštitili od kapanja vode u plastičnoj foliji, što utječe na kvalitetu i ljepotu blokova.

5. Ostali problemi vezani uz sušenje

Općenito govoreći, vrijeme sušenja je oko 1-2 tjedna. Međutim, vrijeme sušenja blokova od letećeg pepela bit će dulje. Budući da je udio letećeg pepela veći od cementa, potrebno je dulje vrijeme hidratacije. Okolnu temperaturu treba održavati iznad 20 ℃ pri prirodnom sušenju. Teoretski, preporučuje se metoda prirodnog sušenja jer je komplicirano izgraditi komoru za sušenje i košta puno novca za metodu sušenja parom. Postoje i neki detalji koje treba uzeti u obzir. Prvo, vodena para će se sve više nakupljati na stropu komore za sušenje, a zatim padati na površinu blokova, što će utjecati na kvalitetu blokova. U međuvremenu, vodena para će se pumpati u komoru za sušenje s jedne strane. Što je veća udaljenost od otvora za paru, to je veća vlaga i temperatura, pa je bolji učinak sušenja. To će rezultirati nejednakošću učinka sušenja, kao i kvalitete blokova. Nakon što se blok suši u komori za sušenje 8-12 sati, dobit će 30%-40% svoje konačne čvrstoće i spreman je za kockanje.

6. Trakasti transporter

Za transformaciju sirovine iz miksera u blok stroj koristimo ravnu traku umjesto trake s koritom, jer nam je lakše čistiti ravnu traku, a materijali se lako pričvršćuju na traku s koritom.

7. Lijepljenje paleta u stroju za blokove

Palete se vrlo lako zaglave kada se deformiraju. Ovaj problem izravno proizlazi iz dizajna i kvalitete strojeva. Stoga se palete trebaju posebno obrađivati kako bi zadovoljile zahtjeve tvrdoće. Zbog straha od deformacije, svaki od četiri kuta je lučno oblikovan. Prilikom izrade i ugradnje stroja, bolje je smanjiti potencijalno odstupanje svake pojedine komponente. Na taj će se način smanjiti poluga odstupanja cijelog stroja.

8. Udio različitih materijala

Omjer varira ovisno o potrebnoj čvrstoći, vrsti cementa i različitim sirovinama iz različitih zemalja. Uzimajući na primjer šuplje blokove, pod uobičajenim zahtjevom od 7 MPa do 10 MPa intenziteta tlaka, omjer cementa i agregata može biti 1:16, što najviše štedi troškove. Ako je potrebna bolja čvrstoća, gore navedeni omjer može doseći 1:12. Štoviše, potrebno je više cementa ako se proizvodi jednoslojni popločani sloj kako bi se zagladila relativno hrapava površina.

9. Korištenje morskog pijeska kao sirovine

Morski pijesak može se koristiti samo kao materijal pri izradi šupljih blokova. Nedostatak je što morski pijesak sadrži puno soli i prebrzo se suši, što otežava oblikovanje blokovskih jedinica.

10.Debljina smjese za lice

Normalno, uzmite na primjer opločnike, ako debljina dvoslojnih blokova doseže 60 mm, tada će debljina površinske smjese biti 5 mm. Ako je blok debljine 80 mm, tada je površinska smjesa 7 mm.